Hybrydowa wydajność

Hybrydowa wydajność

Hybrydowa wydajność – Podwójna linia monorotacyjna z systemem rekuperacji energii

Profil Klienta: Duży zakład produkcyjny stawiający na utrzymanie stabilnych parametrów jakościowych w produkcji wielkoseryjnej

Projekt został zrealizowany dla przedsiębiorstwa o wysokim wolumenie produkcji, specjalizującego się w wytwarzaniu detali o złożonej geometrii. Kluczowym aspektem działalności firmy jest dbałość o najwyższą jakość powłok estetycznych (szczególnie w kolorze białym) oraz konieczność zachowania ciągłości pracy przy bardzo dużej dynamice zmian kolorystycznych.

Cele strategiczne: Eliminacja wąskich gardeł i separacja procesów jakościowych

Głównym założeniem inwestycji było stworzenie systemu, który wyeliminuje przestoje generowane przez zmiany kolorów, zachowując przy tym wysoką wydajność przy relatywnie niskiej prędkości liniowej.

Kluczowe wskaźniki sukcesu (KPI) inwestycji:

  • Ciągłość operacyjna: Możliwość malowania dwóch serii produktów równolegle (kolor biały + inne).
  • Eliminacja przestojów: Skrócenie czasu oczekiwania na zmianę koloru o 15–20 minut.
  • Wydajność procesowa: Osiągnięcie łącznego przepływu powyżej 5 m/min przy ergonomicznym tempie pracy operatorów.
  • Efektywność energetyczna: Redukcja zużycia energii o 12% dzięki odzyskowi ciepła resztkowego.

Wyzwanie: Wąskie gardła przy zmianie kolorów

W standardowych liniach monorotacyjnych z kabinami ułożonymi szeregowo, każda zmiana koloru wymusza zatrzymanie procesu, co generuje ogromne straty czasu. Klient potrzebował rozwiązania, które pozwoli na separację koloru białego (wymagającego najwyższej czystości) od pozostałej palety barw, przy jednoczesnym zachowaniu kompaktowej zabudowy linii i optymalnych kosztów zakupu technologii.

Rozwiązanie Ecoline: Selektywny przenośnik monorotacyjny z funkcją wyboru ścieżki procesowej

Zamiast budowy drogiego systemu Power & Free, Ecoline zaproponowało rozwiązanie pomostowe: podwójną linię monorotacyjną pracującą w systemie 2 x 2,5 m/min.

1. Dwa niezależne tory przenośnika

Układ zapewnia elastyczność produkcji. Po wspólnej obróbce wstępnej i suszeniu, linie rozdzielają się do dwóch kabin, co umożliwia jednoczesne malowanie różnymi kolorami. Następnie detale trafiają do oddzielnych pieców polimeryzacyjnych, by finalnie połączyć się w strefie schładzania.

2. Wspólny tunel przygotowania powierzchni i piece syfonowe

Obie linie korzystają ze wspólnego, zintegrowanego tunelu przygotowania powierzchni. Tunel jest posiada podwójne okno przejścia oraz niezależne systemy natryskowe dla każdej z nitek. Piece syfonowe zapewniają doskonałą izolację termiczną, minimalizując straty energii na wjeździe i wyjeździe detali.

3. Aplikacja w standardzie Clean Room

Roboty malarskie zostały umieszczone w kontrolowanym środowisku (Clean Room). Pełna kontrola temperatury, wilgotności i przepływu powietrza zapewnia laboratoryjną precyzję aplikacji i powtarzalność powłoki przez cały rok, eliminując wpływ warunków zewnętrznych na jakość wykończenia.

4. Pompy ciepła – Odzysk energii resztkowej

Innowacyjnym elementem jest system odzysku energii resztkowej z obszaru linii (silniki, wentylatory, straty przez obudowy). Pompa ciepła przechwytuje to rozproszone ciepło o niskim parametrze i zamienia je na energię o wysokim parametrze, wykorzystywaną do podgrzewania wody w wannach procesowych. Pozwala to na realne oszczędności gazu i energii elektrycznej.

 

Mierzalne efekty inwestycji

Praca w trybie ciągłym:

Dzięki rozwidleniu przenośnika, zmiana koloru w jednej kabinie nie wpływa na wydajność drugiej, co pozwala utrzymać tempo produkcji seryjnej.

Separacja kolorów:

Dedykowana kabina na kolor biały gwarantuje brak wtrąceń i najwyższą estetykę powłoki końcowej.

Inteligentne sterowanie RFID:

System automatycznie rozpoznaje zawieszone detale i dobiera odpowiednie receptury dla pieców, kabin i tunelu przygotowania powierzchni.

Optymalizacja kosztowa:

Uzyskano funkcjonalność dwóch niezależnych procesów malowania przy znacznie niższych nakładach inwestycyjnych niż w przypadku systemów P&F.

„Podwójna linia monorotacyjna to optymalne kosztowo rozwiązanie dla zakładów o dużej różnorodności kolorystycznej. Zastosowanie rozjazdu torowego i równoległych kabin pozwala wyeliminować najsłabszy punkt standardowych systemów – przestoje na przezbrojenia – zapewniając jednocześnie wysoką wydajność przy relatywnie małej prędkości liniowej przenośników.”

Zespół Inżynieryjny Ecoline

Podsumowanie: Nowoczesna lakiernia bez kompromisów

Projekt podwójnej linii monorotacyjnej udowadnia, że przemyślana inżynieria pozwala na stworzenie elastycznego systemu produkcyjnego w rozsądnym budżecie. Dzięki połączeniu automatyzacji, robotyzacji i Clean Roomu oraz innowacyjnego odzysku ciepła za pomocą pomp ciepła, klient zyskał linię wyznaczającą nowe standardy efektywności i kontroli procesów.